激光誘導放電技術需要加工工件具有一定的導電性能，因此其主要應用于金屬器件的加工制造領域。
在金屬表面強化領域，嘗試控制脈沖激光誘導放電的電流強度，段脈沖寬度以及電極位置，可以有效加深強化層的深度，抑制放電放電通道擴散，提高表面強化摩擦性能，提高強化點的疲勞壽命。
在激光焊接領域，傳統焊接過程通常使用激光焊接或電弧焊，通過激光誘導放電技術，獲得激光光源與放電電弧結合的復合熱源，導致焊接過程中電弧收縮，增大電弧能量密度，提高能量的使用效率。對比傳統焊接工藝，激光與電弧復合焊接具有更高的焊接速度、更大的焊接熔深以及更好的機械性能。
 　 在激光打孔領域，使用激光誘導放電打孔對能量利用的利用效率要高于傳統激光打孔，通過調節誘導放電脈寬可以實現對燒蝕孔的直徑進行調節，隨著放電脈寬的增加，激光打孔的入口和出口也隨之增大，兩者基本成線性關系。由于加工的孔徑直徑更依賴于放電參數的影響，在設計加工設備過程中可以減小對激光器性能的要求，降低成本。此外，為克服長脈沖激光打孔頻率較低的問題，可以選用小能量、高頻工作的窄脈沖激光進行誘導放電，實現高速打孔。
在短脈沖激光微加工領域，使用短激光脈沖與誘導放電相結合的混合加工工藝比單獨的工藝更具優勢。傳統短脈沖激光加工時，如需要良好的表面質量，加工效率就會相應降低。而使用電火花加工可以通過材料去除效率但損失了加工精度。通過兩種工藝的結合，減少了加工靶材表面毛刺和重鑄現象。在保證加工精度的同時可以達到更高的材料燒蝕效率。